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Serie: Geschichte der Baustoffe

Beton, ein Baustoff mit Vergangenheit

Irgendwo auf dieser Erde gelangten vor einigen tausend Jahren unserer Zeitrechnung Kalk-Gesteinsbrocken in das Lagerfeuer eines Menschen. Auf diese oder ähnliche Weise entstand – unwissentlich erzeugt – gebrannter Kalk. Auf dieses „erhitzte Gestein“ prasselte anschließend ein Regenguss oder in anderer Form Wasser nieder. Der so entstandene „gelöschte Kalk“ vermengte sich mit Erde und Schotter, was nach Aushärtung an der Luft einen bis dahin unbekannten Stein ergab. Durch Beobachtung dieses Vorgangs und Einsatz der menschlichen Intelligenz entstand irgendwann eine Masse, mit der man Steine miteinander „verkitten“ konnte. Der Mensch adaptierte damit einen Vorgang, der bereits vor Hundertausenden von Jahren in der Natur ablief. Dieser „Naturbeton“ – bezeichnet als Nagelfluh – ähnelt in seinen Eigenschaften und seiner Optik einem Beton unserer Tage.  

 

Betonherstellung vor 50 Jahren

Auszug aus der „Baustoffkunde für Techniker“ (1951):

Beton erhält man durch inniges Vermischen von Zement, Sand, groben Zuschlagstoffen und Wasser. Wie man den Zementmörtel in seinem Gefüge mit den Sandsteinen vergleichen kann, so entspricht der Beton den Konglomeraten. Die Grenze zwischen Zementmörtel und Beton wird bei einer Korngröße des Zuschlagmaterials von 7 mm gezogen. Spricht man allgemein von Beton, so ist immer Zementbeton gemeint. Nur ausnahmsweise kommen andere Bindemittel zur Verwendung, wie Kalk (Kalkbeton) oder Magnesiabindemittel (K-Beton).

 

Als wichtigste Eigenschaften des Betons gelten hohe Festigkeit und Dichtigkeit und damit verbunden Frostbeständigkeit. Außerdem wird mehr und mehr auch Beton hergestellt, bei dem man unter Verzicht auf hohe Festigkeit den Hauptwert auf Wärmedämmung legt. Solcher Beton (Leichtbeton) muss stark porig sein, für seine Herstellung gelten nicht die bekannten Regeln.

Beton mit besonders hohem Raumgewicht, wie man ihn z. B. durch Verwendung von Schwerspat ( γ0 = 4,5 ) als Zuschlagstoff erhält, heißt Schwerbeton.

Unterschieden werden nach dem Gewicht drei Hauptarten von Beton, nämlich:

  • Leichtbeton ( γ unter 1,9 ),
  • Gewöhnlicher Beton ( γ 1,9 bis 2,65 ) und
  • Schwerbeton ( γ über 2,65 ).

Das Raumgewicht des gewöhnlichen Betons liegt im Allgemeinen zwischen 2,2 und 2,6. Der im Wohnungsbau verwendete Leichtbeton hat meistens ein Raumgewicht unter 1,6.

 

Nach einem neueren Einteilungsvorschlag (Anmerkung d. V.: im Jahr 1960) würde man zwischen Leicht-, Schwer- und Schwerstbeton zu unterscheiden haben. Der Begriff Leichtbeton bliebe dabei unverändert, der heute als ‚gewöhnlicher Beton‘ bezeichnete würde Schwerbeton und der bisher als Schwerbeton bezeichnete würde künftig Schwerstbeton heißen. Diese Art der Einteilung erscheint weniger zweckmäßig: Wenn man von Beton kurzweg spricht, so meint man immer den gewöhnlichen Beton, und es wird kaum jemand auf den Gedanken kommen, in diesem Fall von Schwerbeton zu reden.

 

Weiter Betonbezeichnungen richten sich nach dem verwendeten Bindemittel, z. B. Portlandzementbeton, Hochofenzementbeton oder nach dem verwendeten Zuschlagstoff, z. B. Kiessandbeton, Basaltsplittbeton. Andere Bezeichnungsarten geben die Art der Verarbeitung und Verdichtung an, z. B. Stampfbeton, Rüttelbeton. Wird der Beton in einem Betonwerk fertig gemischt an die Baustelle geliefert, so spricht man von Transportbeton.

 

Beton mit Stahleinlage heißt Stahlbeton (früher: Eisenbeton, Anm:: vor dem Zweiten Weltkrieg). Als besondere Vorzüge des Stahlbetons gelten die gute Haftung zwischen Beton und Stahl und die gut rostschützende Wirkung des überdeckenden Betons für die Stahleinlagen. Als dritter Vorzug wird meist die gleiche Wärmeausdehnungsziffer von Beton und Stahl angegeben. Dabei ist jedoch zu berücksichtigen, dass es sich bei Raumänderungen des Betons weniger um Raumänderungen infolge Temperaturschwankungen handelt, vielmehr um solche, die mit dem Feuchtigkeitsgehalt des Betons zusammenhängen (Quellen und Schwinden). In der Tat ist bei besonders dünnen Bauteilen aus Stahlbeton und bei sehr starken Stahleinlagen die Möglichkeit vorhanden, dass durch Schwindrisse im Beton ein Rosten des Stahls ermöglicht wird. Durch die dabei erfolgende Ausdehnung wird dann noch eine Vergrößerung der Risse bewirkt, es kann sogar zu Betonabsprengungen kommen.

 

Spannbeton ist Stahlbeton mit vorgespannter Bewehrung. Stähle mit hoher Fließgrenze werden gespannt mit Kräften, die der verwendeten Stahlsorte und der gewünschten Wirkung entsprechen. Die Spannung erfolgt meist derart, dass die Bewehrung vor der Umhüllung mit Beton an Festpunkten außerhalb des Betonkörpers verankert und dann etwas in die Länge gezogen wird. Der anschließend eingebrachte Beton erhärtet spannungslos, er muss fest auf der Bewehrung haften. Wenn der Beton 80% der für den betreffenden Fall verlangten 28-Tage-Festigkeit erreicht hat, werden die Festhaltungen gelöst. Die in der Bewehrung enthaltenen Spannkräfte (Zugkräfte) übertragen sich nun auf den Beton, wirken wie eine äußere Druckkraft und geben den ‚Vorspannungszustand‘.

 

Die Betonbereitung erscheint auf den ersten Blick sehr einfach: man braucht nur einem Zementmörtel noch grobes Material zuzugeben. In Wirklichkeit haben aber die Forschungen der letzten Jahrzehnte gezeigt, dass zahlreiche Punkte beachtet werden müssen, wenn mit möglichst geringen Kosten ein Beton hergestellt werden soll, dessen Eigenschaften im Voraus ungefähr bekannt sind.

Die Eigenschaften des Betons hängen im Wesentlichen von folgenden Einflüssen ab:

  • Güte des Bindemittels,
  • Art und Kornabstufung der Zuschlagstoffe,
  • Mischungsverhältnis zwischen Zement und Zuschlagstoffen,
  • Höhe des Wasserzusatzes,
  • Art des Mischens, der Verarbeitung, der Verdichtung sowie der Nachbehandlung,
  • Temperatur des Zements, der Zuschlagstoffe, des Wassers und der umgebenden Luft und
  • Erhärtungsdauer (Alter) des Betons.

 

Wo größere Ansprüche an den Beton gestellt werden, wird man nur Normenzemente, also Portlandzement, Eisenportlandzement, Hochofenzement, Sulfathüttenzement oder Trasszement verwenden. Die Verwendung soll erst stattfinden, wenn die Ergebnisse der Baustellenprüfung vorliegen.

Von den Zuschlagstoffen muss verlangt werden, dass sie mindestens die Festigkeit haben, die vom fertigen Beton verlangt wird. Ferner sollen sie frostbeständig sein und keine betonschädlichen Bestandteile wie größere Mengen von Lehm, Kohle, besonders Braunkohle, organische Stoffe (Humussäuren), Schwefelkies, Gips oder Anhydrit enthalten. Die Anforderungen an die Betonzuschlagstoffe und die Eignungsprüfung sind genormt in DIN 4226.

 

Monierbeton (Eisenbeton)

Um die Mitte des 18. Jahrhunderts versuchte man, zur Verstärkung und Versteifung der Betonbauteile Einlagen (Armierungen) aus Holz, Flechtwerk, u. Ä., später aus Eisen, einzulegen. Überliefert ist aus dieser Zeit, das ein französischer Ingenieur (Name heute unbekannt) sich den Ersatz von Holz im Schiffsbau durch armierte Betonplanken patentieren ließ. Der Gärtner Monier erhielt im Jahre 1867 ein Patent auf die Herstellung von mit Eisen verstärkten Betonkübeln, dem bis zum Jahre 1881 weitere Patente folgten, die zur Herstellung von Bauwerksteilen genutzt wurden. Es fehlte Monier aber die Fähigkeit, seine Ideen wissenschaftlich zu belegen. Die von ihm teilweise mit viel Eisenarmierung ausgeführten Bauten zeigten sich als Widerstandsfähig und machten ihn bekannt. Monier starb 1906, im Alter von 83 Jahren, in Paris. Lohn seiner Erfindungen war allein, dass Fachleute seine Idee aufnahmen und begannen, große Bauwerke in Eisenbeton zu errichten.

Dazu ein Bericht aus dem Jahre 1925: Durch Ankauf der Patente des Herrn Monier erhielten auch deutsche Ingenieure schon frühzeitig Gelegenheit, sich mit dem Eisenbeton zu befassen und gründlich einzuarbeiten. Anfang dieses Jahrhunderts war der Eisenbeton so erforscht, dass man mit Sicherheit an die Ausführung von Bauten jeder Art gehen konnte. Man war sich über die Funktionen des Betons und Eisens im Verbundkörper klar und hatte Grundlagen für die Ermittlung der Konstruktionsstärken der einzelnen Bauglieder als Ergebnisse statischer Berechnungen, in denen zuvor das Kräftespiel, das unter der Einwirkung der Auflasten entsteht, verfolgt wird. Wenn man bedenkt, dass in einem Eisenbetonbauwerk infolge des Zusammenhangs aller Teile sich diese gegenseitig beeinflussen, so begreift man, dass zu den statischen Untersuchungen ein umfangreiches ingenieurtechnisches Wissen gehört. Die Dauerhaftigkeit des Betons über und unter Wasser ist so gut wie unbegrenzt. Tatsache ist, dass selbst rostiges Eisen, in frischen Beton verlegt, bald blank wird. Der Zement nimmt, wenn er in genügender Menge vorhanden ist, den Rost weg und schützt das Eisen vor weiterer Zerstörung. Die Feuersicherheit des Eisenbetons ist durch Brände und Brandproben einwandfrei erwiesen. Wer Gelegenheit hatte, die Brandstätte eines Gebäudes zu sehen, dessen Konstruktionsglieder aus reinem Eisen hergestellt waren, konnte sich von der Unzuverlässigkeit dieses Materials in Feuer überzeugen. Ein Eisenbetonbau steht dagegen nach dem Brand in seinem Gefüge noch fest da, obwohl die Flusseiseneinlagen zum Halt der Konstruktion gehören. Der Beton ist ein schlechter Wärmeleiter, seine Masse im Vergleich zu der des Eisens groß, und so wird das letztere vor zu starker Erwärmung geschützt. Die Eisenstäbe liegen verschieden zugebogen im Beton. Es ist also ein System vorhanden. Der Beton besitzt sehr hohe Druckfestigkeit. Seine Zugfestigkeit ist aber etwa zehnmal kleiner; infolge Schwindens und Rissigkeit des Betons kann sie in Frage gestellt werden. Wo also Zugspannungen in der Konstruktion auftreten, werden Eisen eingelegt. Es ist der Gedanke nahe liegend, sie können aus dem Beton herausgezogen werden. Als Sicherung dagegen versieht man sie mit Haken. Überdies haften die Stäbe fest in der Betonmasse, die sich beim Abbinden zusammenzieht.

Die Professoren Dr.-Ing. E. Högg und Dr.-Ing. R. Müller errichteten 1922 bis 1923 das erste „Turmhaus“ aus Eisenbeton in Dresden für die ehemaligen Ernemannwerke (seinerzeit die größte Firma der Photo-, Kino- und Optikbranche in Deutschland, die späteren Pentacon-Werke). Für seine Zeit geradezu revolutionär waren die 12 Geschoße mit zusammen 48 Meter Höhe über 340 m² Grundfläche. Das gesamte Gebäude ist heute von enormen bauhistorischem Wert, da es als erster Industrie-Eisenbetonbau errichtet wurde. Die 16 m frei spannenden Decken werden von Säulen getragen, deren Konstruktionsprinzip Dr.-Ing. E. Müller nachträglich patentieren ließ. „Das Turnhaus beherrscht“, wie Zeitungen damals berichteten, „die ganze Umgebung und bildet einen weithin sichtbaren Mittelpunkt für Dresdens Höhen“.

 

 

Cement-Pisé- oder Concret-Bau

Im Handbuch für Bauhandwerker und Bautechniker wird 1885 der Pisé-Bau als kostengünstige und sichere Methode zur Herstellung von Wänden, Gewölben und Kellern beschrieben: „Der Bau in Cement-Concret hat die grösste Aehnlichkeit mit dem Lehm- oder Kalksandpisébau und unterscheidet sich von diesen nur in den Geräthschaften und Materialien. Die letzten lassen sich einheitlich in Cement, Zuschlag, Wasser und Füllmaterial eintheilen.

Als Cement wird ausschliesslich bester Portland-Cement, aus anerkannt guten Fabriken bezogen, verwendet; es bildet für das Mauerwerk 1/10, für Gewölbe 1/7, für Dächer und Treppen 1/6 der Mischung. Als Zuschläge dienen gewöhnliche Kohlenschlacken (Cinders) zu 5/6, Sand zu 1/6, beide natürlich scharf und rein; sonst passende Zuschläge sind: Steinschlag, Kies, Ziegelmehl, Schlacken, etc.

Der Wasserzusatz ist, je nach dem Absorptionsvermögen der Stoffe und der Temperatur der Luft, sehr verschieden; er wird danach bemessen, dass der Mörtel wohl gut genässt sein muss, ohne seine dicke, lehmartige Beschaffenheit zu verlieren.

Als Füllmaterial sind grössere Stücke von Feld-, Kalk- und Sandsteinen, auch Klamotten zu verwenden; sie wechseln lagenweise mit dem Mörtel und müssen überall mit letzterem umgeben sein. Die Hinzufügung von Füllmaterial stört die Festigkeit der Concretmasse keineswegs, sondern gewährt eine nicht unbedeutende Cementersparniss; dort, wo Steinstücke nicht vorhanden, werden als bestes Füllmaterial alte, vom Mörtel befreite Mauersteine verwendet.

Die Mischung der Materialien wird auf der Baustelle am einfachsten durch Handarbeit bewirkt, nur bei sehr umfangreichen Bauten dürften Mörtelbereitungs-Maschinen mit Dampf- oder Göpelbetrieb lohnend sein.

Als Arbeiter für Cementpisé- oder Concretbauten genügen gewöhnliche Arbeiter, welche dazu weder einer durch Uebung erlangten Geschicklichkeit, noch grosser Körperkraft bedürfen; an ihrer Spitze steht ein Maurerpolier.“ 

 

Zellbeton

Als neues Baumaterial stellt 1926 die Zeitschrift „Technik für Alle“ einen Zellbeton vor: Zellbeton, erfunden von dem dänischen Professor Jacobsen und en beiden Ingenieuren Philipsen und Beyer, wird gegenwärtig mit Erfolg auf den Markt gebracht, da die Baukosten zu 50% verbilligt und die Bauzeit bedeutend verkürzt wird. Auch in Schweden soll die neue Erfindung im laufenden Jahr ausgebeutet werden, und zwar beabsichtigt die schwedische Gesellschaft, in erster Linie die Außenwände der Häuser aus Zellbeton zu gießen, wobei sie darauf hinweist, dass eine 15 cm starke Zellbetonwand die gleiche Effektivität besitze, wie eine 40 cm starke Ziegelsteinmauer.

Nach Mitteilung der Firma handelt es sich bei dem neuen Baumaterial um gewöhnlichen Beton, der aufgeweicht und so lange gerührt wird, bis die Masse schäumt. Hierbei entstehen im Beton Blasen und Zellen. Der hart gewordene Beton enthält Millionen kleiner, fast unsichtbarer Zellen, die nicht miteinander in Verbindung stehen und daher isolierend wirken. Die Erfindung war zuerst nur für Isolierzwecke gedacht und ist auch in Dänemark bei Fabrikgebäuden, Warmwasserbehälter und Röhrenleitungen in großem Umfang angewendet worden, soll aber nach dem englischen Gutachten nunmehr auch für den Wohnungsbau ausgebeutet werden. Zellbeton kann, wie ausdrücklich hervorgehoben wird, in jeder Gewichtsklasse von 0,2 bis 1,2 hergestellt werden, wobei 1 dem Gewicht des Wassers entspricht. Zellbeton ist also bedeutend leichter als Ziegelstein, sein Isolierungsvermögen dagegen dreimal so groß. Er nimmt kein Wasser an und ist den Einflüssen der Witterung nicht unterworfen. Hierzu kommt, dass die Herstellung viel billiger ist, das Bauen beträchtlich weniger Zeit in Anspruch nimmt und das die aus Zellbeton erstellten Gebäude bedeutend wärmer sind als solche aus Ziegelstein.

 

Porenbeton

Im ausgehenden 19. Jahrhundert versuchte man künstliche Bausteine in großen Mengen aus Quarzsand und Kalk industriell herzustellen. 1880 erhielt W. Michaelis ein Patent über das Verfahren, wasserarmen Kalk-Sand-Mörtel in hochgespanntem Wasserdampf zu harten und wasserfestem Calciumhydrosilikat zu gestalten. Dieses Patent bildet die Basis zur Herstellung aller folgenden dampfgehärteten Baustoffe. E. Hoffmann erhielt 1889 ein Patent auf die Herstellung von Zement- und Gipsmörtel mit Luftporen. Im Jahre 1914 erhielten J.W. Aylsworth und F.A. Dyer ein Patent für ein neues Verfahren. Bei der Reaktion von Kalk, Wasser und Metallpulver ( 01,% bis 0,5% Aluminiumpulver oder 2% bis 3% Zinkpulver ) wird Wasserstoff gasförmig freigesetzt. Dieser bläht die Materialmischung gleichmäßig auf. J.A. Eriksson stellte erstmals 1924 Porenbeton her und kombinierte 1927 das Verfahren von Aylsworth/Dyer mit der Härtung unter Dampfdruck. Das gilt als die Geburtsstunde des heutigen Porenbetons.

 

Nach diesem Verfahren wird ein feinverteiltes, inniges Gemisch von Kalk und Quarzsand unter Zusatz eines Metallpulvers angemacht. Nachdem das Gemisch aufgequollen und abgebunden hat, wird es mit hochgespanntem Wasserdampf gehärtet. Abgeleitet aus dieser Technik stellte man 1933 einen Leichtstein aus Portlandzement und Quarzmehl her. Etwa 1945 setzte man zur Serienfertigung großformatiger und stahlbewehrter Bauteile ein Verfahren ein, das Material mit Hilfe straff gespannter Stahlseile zu schneiden. Damit ließen sich Materialverluste minimieren und eine hohe Maßgenauigkeit der Bauteile erzielen. Weiter entwickelte Verfahren und technisch verbesserte Fertigungseinrichtungen, von der exakten Dosierung der Materialien über das Einlegen der Bewehrung bis hin zur genauen Formgebung der Bauteilränder kennzeichnen den Produktionsprozess moderner Porenbetonbauteile.

 

Römischer Beton (opus caementitium)

In der Literatur wird der „Römische Beton“ von vielen Autoren als „bedeutendste Erfindung der Baugeschichte und genialer Beitrag zum rationellen Bauen“ bezeichnet. Aus dem Lateinischen stammt der Begriff opus caementitium, der sich aus den Worten opus = Werk, Bauwerk, Bauteil, Bauverfahren, u. Ä., sowie caementitium = der behauene Stein, Bruchstein, Mauerstein, Zuschlagstoff, u. Ä. zusammensetzt. Caementum wird mit materia = Mörtel gemischt und ergibt nach Erhärtung des Bindemittels ein Konglomeratgestein von hoher Druckfestigkeit. Dessen Aussehen und Eigenschaften entsprechen in etwa unserem heutigen Beton, deshalb wird in der Archäologie und Baugeschichte dafür die Bezeichnung Gußmauerwerk, Gußbeton, Klamottenbeton, Kalkbeton, Zementmauerwerk oder einfach Beton bzw. Römischer Beton verwendet. Mit dem Begriff wird also ein Verfahren umschrieben, um druckfeste Bauteile aus Mörtel und Steinen herzustellen. Dabei erstellte man zunächst eine äußere Schale aus gemauerten Steinen oder Holzbrettern, deren Zwischenraum aufgefüllt wurde. Die Holz- oder Balkenschalung konnte nach Erhärtung abgebaut und wieder verwendet werden. Eine ähnliche Technik setzte man Mitte des 18. Jahrhunderts beim Pisébau ein, bei dem Formkästen mit trockenem Lehm, Kalk und Sand oder Zement und Sand verfüllt wurden.

 

Die Bautechnik der Römer hat nach allgemeiner Meinung ihren Ursprung wahrscheinlich bei den Griechen. Vitruv beschreibt das griechische Verfahren ‚emplecton‘ für den Mauerbau. Diese griechische Technik verbesserten die Römer, indem sie die äußeren Schalen dünner und den Kern aus unbearbeiteten Steinen und Mörtel dicker herstellten. Bei römischen Betonkonstruktionen übernimmt der Mauerkern i. d. R. die tragende Funktion. Im Laufe der Zeit setzten die Römer verschiedene Baustoffe und Steingrößen zur Herstellung der Schalen ein. Auch für Fußböden und Estriche wurde ‚opus spicatum‘ – Römischer Beton – mit Belag aus Ziegelplättchen oder Mosaiken verwendet.

 

Die Anwendung des Römischen Betons begann etwa um 273 vor Christi in Cosa. Er wurde besonders als leistungsfähige und billige Bauweise für Wehrmauern, Speicherhäuser, Hafenanlagen, Aquädukte, Wasserleitungen, u. Ä. entwickelt. Etwa seit Mitte des ersten Jahrhunderts nach Christi entwickelten geniale Baumeister unter Einsatz des Baustoffes ‚opus caementitium‘ völlig neue Möglichkeiten des Bauens, indem sie Tonnengewölbe und Kuppeln in dieser Technik bauten.

 

Bei der Untersuchung römischer Bauwerke stellte man fest, daß die gemessene Druckfestigkeit der Proben zwischen 5 N/mm² und 40 N/mm², also in der Größenordnung heutiger Betonqualitäten, lagen. Dabei enthielten sie als Zuschlag Quarz, Grauwacke, Sandstein, Kalkstein, Basalt, Tuff, Ziegel und in Einzelfällen Holzkohle. Ausgangsprodukt für Bindemittel war überwiegend Kalkstein und Dolomitkalkstein.

 

Bei den Proben waren deutlich einzelne Schichten zu erkennen. Es wurde also bereits damals der Beton schichtweise eingebracht und mit Stampfern aus Holz oder Metall das Material verdichtet.

Autor: Hans Jürgen Krolkiewicz, Düren

 

Literatur:

Schmidt-Hieber, Baustoffkunde für Techniker, 1960, Verlag Konrad Wittwer, Stuttgart;

Zeitschrift „Technik für Alle, Technik und Industrie“, 1925/26, Franckh’s Techn. Verlag, Stuttgart;

Friedrich Engel, Die Bauausführung, 1885, Verlag Paul Parey, Berlin;

H.-O. Lamprecht, Opus Caementitium, 1993, Beton-Verlag, Düsseldorf;

Wolfgang Müller-Haeseler, Die Dyckerhoffs, 1989, Hase & Koehler Verlag, Mainz;

Dr. Wolf-D. Hepach, Fünf Generationen – Ein Werk, 1997, E. Schwenk, Baustoffwerke KG, Ulm;

H. Weber – H. Hullmann, Porenbeton Handbuch, 1998, Bauverlag, Wiesbaden;

Beton-Bauteile für Umwelt und Versorgung, 1998, Informationsstelle Beton-Bauteile, Bonn;

Betonfertigteile für den Wohnungsbau, 2002, Fachvereinigung Deutscher Betonfertigteilbau e.V., Bonn;

Revue Général de L’Architecture et des Travaux Publics, 1863, Journal des Architecets des Ingénieuers, Paris

L’Exposition de Paris, Librairie Illustrée, 1900, Éditeurs Montgredien et Cie, Paris;

Hugo Ebinghaus, Der Hochbau, 1951, Fachbuchverlag Dr. Pfannenberger & Co., Giessen;

Balkon Isokaorb XT-Combar (Foto Schöck)

So lassen sich Wärmebrücken vermeiden.

Die Anforderungen an die Sicherheit, aber auch an die energetische Qualität von Gebäuden steigen ständig an. Lösungen, die Wärmebrücken minimieren, gewinnen somit immer mehr an Bedeutung. Der Bauproduktehersteller Schöck setzt daher auch im Betonbau zunehmend auf Combar. Der hochwertige Glasfaserstab hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit und zeichnet sich durch zahlreiche weitere Vorteile aus.

 

Der Isokorb von Schöck minimiert in Deutschland seit 1983 Wärmebrücken bei Balkonen und gilt heute als Stand der Technik. Doch die steigenden energetischen Anforderungen verlangen eine konstante Weiterentwicklung der Produkte in punkto Wärmedämmung. Daher müssen altbewährte Materialien wie Edelstahl und Betonstahl hinterfragt sowie Alternativen entwickelt und geprüft werden. Ein großes Potenzial zur weiteren Minimierung des Energieverlustes sah Schöck in den hochlegierten Bewehrungsstäben der Isokorb Elemente.

Ständige Weiterentwicklung

 

In jahrelanger Forschungsarbeit entwickelte Schöck in der Zentrale in Baden-Baden einen eigenen Stab aus Glasfaserverbundwerkstoff mit dem Markennamen „Combar“. Er ist in der Kooperation mit dem dänischen Spezialisten Fiberline für Kunststofffertigungstechnologie entstanden. Nach der Erstanwendung bei einem Tunnelbau in Amsterdam folgten weitere Anwendungsfelder und viele Langzeitversuche. Heute können die zahlreichen Vorteile des Materials nun auch im Wohnungsbau genutzt werden, wo Glasfaserbewehrung eine völlig neue Alternative zur herkömmlichen Bewehrung aus Betonstahl darstellt.

 

Denn Glasfaserbewehrung ist wesentlich leichter als Betonstahl, gleichzeitig aber sehr belastbar. Es ist eine viel geringere Betondeckung notwendig, wodurch sich schwierige Bewehrungsaufgaben, wie zum Beispiel filigrane flächige Betonbauteile, konstruieren lassen. Ein weiterer Vorteil ist die besonders niedrige Wärmeleitfähigkeit. Dadurch können mit Combar Wärmebrücken auf ein Minimalniveau reduziert werden.

Hervorragende Eigenschaften

 

Schöck Combar hat darüber hinaus hervorragende statische, chemische und bauphysikalische Eigenschaften, wie besonders hohe Festigkeit und Dauerhaftigkeit sowie sehr geringe Wärmeleitfähigkeit. Ferner ist der Stab korrosionsbeständig, zugfest, nicht magnetisierbar, nicht elektrisch leitend und leicht zerspanbar. Die bauaufsichtliche Zulassung bestätigt außerdem, dass das Material für den dauerhaften Einsatz in Beton geeignet ist.

Besondere Mischung

 

Bei der Herstellung von Combar werden ausschließlich festgelegte zertifizierte Komponenten verwendet. Sowohl Glas als auch Harz sowie weitere Komponenten müssen höchsten Qualitätsmaßstäben standhalten.

 

Die Fasern des Combar Stabes sind von einer Harzmatrix umgeben und parallel ausgerichtet – mit dem Ergebnis einer hohen Zugfestigkeit von über 1000 N/mm², was deutlich über der von Betonstahl liegt. Das Elastizitätsmodul liegt bei 60.000 N/mm². Das spezielle Herstellungsverfahren und die chemische Zusammensetzung des Harzes sorgen für eine extreme Alterungsbeständigkeit: Geprüft und nachgewiesen ist Combar für eine Lebens-dauer von 100 Jahren – auch in chemisch aggressiven Umgebungen, wie etwa in Kontakt mit Streusalz auf Straßen oder mit Chlor in Schwimmbädern.

Vielseitiger Einsatz

 

Schöck Combar kommt aufgrund seiner besonderen Eigenschaften und seiner Universalität in vielfältigen Anwendungen zum Einsatz: vom Hochbau über den Ingenieurbau bis zum Infrastruktur- und Tiefbau. Als reine Bewehrung oder als Bestandteil von Produkten von Schöck. So machen die Zugstäbe aus Glasfaserverbundwerkstoff den neuen Schöck Isokorb XT-Combar zum energetisch besten Wärmedämmelement auf dem Markt. Im Ingenieurbau wird Schöck Combar wegen seiner Korrosionsbeständigkeit als Bewehrungsstab verwendet. Als Schöck Isolink dient Combar der Fassadenbefestigung und ist die energieeffiziente Alternative zu herkömmlichen Edelstahl-Gitterträgern bei der Verbindung der Betonschalen von kerngedämmten Sandwich- und Elementwänden. Isolink wird zukünftig auch die alternative thermisch trennende Befestigung für vorgehängte hinterlüftete Fassaden werden. Die Markteinführung erfolgt mit Erhalt der in Kürze erwarteten bauaufsichtlichen Zulassung.

Quelle: Schöck

Preisgekrönter Neubau als „Lichtblick“ in Wien-Meidling.

Komplett in Eigenregie hat die engagierte Architektin und Querdenkerin Christine Diethör ein beispielgebendes Projekt in Wien-Meidling umgesetzt. In unmittelbarer Nähe zur U4 Margaretengürtel wurde aus einem Abbruchhäuschen innerhalb eines Jahres ein „Lichtblick“ (so der Projektname) – das innovative Stadthaus mit 10 hochwertigen Wohnungen samt Terrassen wurde kürzlich zudem mit dem Architekturpreis „Schorsch“ der Wiener Magistratsabteilung 19 (Architektur und Stadtgestaltung) ausgezeichnet. Für Konzept, Planung und Entwicklung zeichnet die Architektin selbst verantwortlich; die Fertigstellung erfolgte im Jahr 2017.

„Der besondere Reiz dabei war, aus einem Ladenhüter ein Schmuckkästchen zu machen“, erläutert Diethör. Das eigenwillig geschnittene Grundstück mit einer Breite von nicht einmal 14 m und einer großen Tiefe von 18 m schien für Bauträger nicht interessant – daher hat die Architektin kurzerhand selbst gekauft, geplant und entwickelt. Das Ergebnis kann sich sehen lassen.

Das Ausnahmeprojekt erhielt nun auch den Preis „Schorsch“ für „versteckte Schätze“ der MA 19 für Architektur und Stadtgestaltung. Diese Auszeichnung stellt vor allem das Äußere der Projekte in den Mittelpunkt und krönt Gebäude, die dank innovativer inspirierter Bauweise herausragende Wirkung auf das Wiener Stadtbild haben. Dank großartiger Außenwirkung und guter Flächennutzung konnte das Projekt „Lichtblick“ diese Ehrung heuer für sich beanspruchen.

Die Grundstücksfläche wurde durch einen Zweispänner mit einem innen liegenden, annähernd mittig situierten Stiegenhaus gut ausgenutzt. So entstanden in den Proportionen stimmige Wohnungen, die hohe Wohnqualität sowie Effizienz beim Energieverbrauch und den Kosten verbinden. Kellerabteile, Rad- und Kinderwagenabstellraum, Technikräume und Müllraum sind im Erdgeschoß untergebracht. Durch die gute Aufteilung konnte zusätzlich eine kleine Galerie gewonnen werden, die mit ihrer raumbreiten Verglasung eine Schnittstelle zwischen dem öffentlichen Bereich der Straße und dem Hausinneren bildet. Hier werden Kunstwerke ausgestellt, die in der sonst eher verschlossenen Wohnstraße interessante Einblicke ins Haus gewähren.

Alle Wohnungen sind von Ost nach West durchgesteckt. Die straßenseitigen Wohnräume mit den integrierten Küchenbereichen werden durch großzügige, vorgelagerte Terrassen abgeschirmt. Das eigens dafür entwickelte Geländer schlängelt sich trotz seiner Schutz bietenden Massivität wie eine zarte Borte an der Straßenfassade entlang. Das lässt einerseits von innen heraus große Transparenz zu und erzeugt andererseits straßenseitig große Blickdichtheit - ein Umstand, der die Intimität der Wohnungen und Terrassen in diesem dicht bebauten Stadtgebiet gewährleistet.

Als Oberflächen wurden an der Fassade, im Stiegenhaus und in den Wohnungen die konstruktiv eingesetzten Materialien Beton und Stahl verwendet. „Das Gebäude soll zeigen, woraus es gemacht ist und die Schönheit und Echtheit dieser Materialien, die ganz bewusst die Rauigkeit der Verarbeitung zeigen, widerspiegeln“, so die Architektin. Der bewusste Einsatz von Licht, sowohl innen wie außen, war ebenfalls ein wesentliches Entwurfsmotiv. Großer Wert wurde auch auf eine hochwertige Ausstattung gelegt: Fernwärmeanschluss, Fußbodenheizung und graugrünes Glasmosaik im Bad, Klimaanlage in jeder Wohnung und Videosprechanlage als Zutrittskontrolle, hochwertige Holz-ALU-Fenster sowie geölter Eichenparkettboden kennzeichnen die modern-elegante Anmutung des Hauses Kollmayergasse 21. Dass Iso Beton und Stahl in der richtigen Weise eingesetzt nicht nur Großzügigkeit, sondern auch Gemütlichkeit und Ambiente ausstrahlen, davon kann man sich unter  http://www.urbanstyle.at/ gerne selbst überzeugen.

„Für mich war und ist die Liebe zur Architektur darin begründet, dass sie Kunst und Notwendigkeit verbindet“, erläutert Diethör ihren Zugang. Sie selbst begann im künstlerischen Bereich – Grafik, Bildhauerei, Keramik -, ehe sie „mit 33 Jahren und zwei kleinen Kindern“ nach Wien kam und ihre Berufung in der Architektur und er Raumgestaltung fand. Nach dem Studium an der Technischen Universität folgten eine Tätigkeit in der Gebietsbetreuung, die Ziviltechnikerprüfung, und schließlich vor 15 Jahren die Selbstständigkeit mit eigenem Büro – und zahlreiche Projekte im Rahmen der Wiener Stadtentwicklung.

Quelle: Matthias Tüchler, Wien

 

Hotel am Felshang (Foto Sto)

Hotelneubau wie aus dem Fels gehauen.

 

 „Zimmer ohne Meerblick? Haben wir leider nicht!“, kokettiert das Hotel Navis mit seiner besonderen Lage auf einem wassernahen kleinen Felsvorsprung mit dem Rücken zur steilen Karstklippe. Was anderswo ein Problem wäre, ist hier ein Vorteil: Alle vierzig Zimmer und die vier Suiten des Hotels gehen auf die landschaftlich bezaubernde Kvarner Bucht. Und so schwärmen die Besucher von der Aussicht, der Ruhe – und auch von den designten Innenräumen.

 

 Fast unglaublich, dass auf diesem steilen Stückchen Fels in Opatija, eingeklemmt zwischen Wald, Straße und Wasser, Architektur entstehen konnte, doch liegt hier seit Langem ein veritabler „Ort“: Ehemals Steinbruch, befand sich hier später eine Disco. Auf deren Grundmauern entstand 2014 das Hotel Navis. Um sich im Wettbewerb hochklassiger Hotels in Opatija – die meisten aus der Zeit der Stadt als mondänem k. u. k.-Badeort – zu behaupten, setzten die Eigentümer auf moderne Gestaltung. Gestapelte, gegeneinander verdrehte Betonkuben greifen einerseits abstrahiert das charakteristische Motiv der zerklüfteten Küste auf, andererseits bieten sie exklusive Privatheit auf den Balkonen und Ausblicke in verschiedene Himmelsrichtungen auf das Wasser.

 

Der Bezug zum Meer ist allgegenwärtig. Den Name „Navis“ verbildlicht eine Windrose, jedes Zimmer trägt seine Nummer in der Schreibweise geografischer Koordinaten, die schmalen Flure erinnern an die Gänge in Ozeanriesen und tragen auf dunkelblauem Hintergrund maritime Motive – Taue, Haken, Wellen. In den Zimmern dominieren kühler, polierter Sichtbeton sowie die Farben Grau und Weiß, kombiniert mit Akzentfarben wie Rot und Grün – sowie dem Blau und Silber des Meeres, das durch raumhohe, zimmerbreite Fensterfronten und transparente Balkongeländer ganz nah scheint. Die bewegten Betonkuben der Etagen, in denen sich die Zimmer befinden, liegen über der zurückgenommenen Ebene der Speisesäle und des Spas. Auch hier sind moderne, leuchtende Farben vor dunklen Hintergrund gesetzt. Aus der Lobby geht es direkt zur kleinen Badeterrasse – und von dort über eine schmale Betontreppe in die Fluten der Adria.

 

Insbesondere jüngere Menschen fühlen sich von diesem Ambiente angesprochen. Denen möchten die Betreiber bald noch mehr bieten: Geplant ist eine Anlegestelle für Jetski und kleine Boote, die auch als Sonnendeck dient. Das Gefühl der Privatheit ergibt sich insbesondere aus der konsequenten Orientierung weg von der Straße, hin zum Meer. Der gesamte Bau liegt unterhalb des Straßenniveaus, nur ein Pavillon markiert die Zufahrt. Den Bewertungen auf diversen Portalen vertrauend, ist die Ruhe wohl bemerkenswert.

Quelle: pr-nord - sto

Risse im Nachbarhaus: Bauunternehmer muss Schaden bezahlen.

 

Entstehen an einem Haus erhebliche Risse in den Wänden, weil ein Bauunternehmen auf dem Nachbargrundstück Tiefbauarbeiten mit einem Rammgerät durchführt, muss der Unternehmer den Schaden bezahlen. Das Einrammen von acht Meter langen Eisenträgern in unmittelbarer Nähe zum Nachbarhaus verstößt gegen die anerkannten Regeln der Baukunst. Dies entschied laut D.A.S. Rechtsschutz Leistungs-GmbH (D.A.S. Leistungsservice) das Oberlandesgericht Oldenburg. (OLG Oldenburg, Az. 12 U 61/16)

 

Hintergrundinformation:

In den Städten ist Wohnraum begrenzt, ein beliebtes Schlagwort der Stadtplaner ist daher die „Verdichtung”. Allerdings: Bauarbeiten in engen Baulücken und womöglich direkt neben einem Altbau können das benachbarte Gebäude beschädigen. Der Nachbar kann dann unter Umständen Schadenersatzansprüche gegen den verantwortlichen Bauunternehmer haben, auch wenn er selbst nicht mit diesem in Vertragsbeziehung steht. Vorschäden am eigenen Gebäude sind dabei kein Hindernis.

 

Der Fall: Ein Bauunternehmen führte Tiefbauarbeiten auf einem Grundstück durch, auf dem ein Mehrfamilienhaus mit Tiefgarage entstehen sollte. Zur Befestigung der Baugrube dienten acht Meter lange Eisenträger, welche die Tiefbaufirma mit einem großen Rammgerät im Boden versenkte. Der Abstand dieser Rammstellen zum Nachbargrundstück betrug teilweise nur 60 cm. Nach Abschluss der Arbeiten stellten die Nachbarn an ihrem zur Jahrhundertwende erbauten Einfamilienhaus erhebliche Risse in den Wänden fest. Die Wände waren nach außen nicht mehr dicht und ein Fenster war sogar aus seiner Laibung gerissen. Die Eigentümer verlangten nun vom Bauunternehmer 20.000 Euro Schadenersatz. Dieser winkte ab und verwies auf Altschäden am Gebäude sowie mögliche Absenkungen des Grundwasserspiegels.

 

Das Urteil: Das Oberlandesgericht Oldenburg gestand den Hauseigentümern nach Informationen des D.A.S. Leistungsservice den Schadenersatz zu. Diesen Anspruch leitete das Gericht aus dem Werkvertrag des Unternehmers mit dem Bauherrn ab. Zwar seien die Nachbarn hier nicht Vertragspartner. Der Werkvertrag habe aber eine sogenannte Schutzwirkung zugunsten Dritter. Der Unternehmer dürfe also auch die Nachbarn nicht durch unsachgemäße Arbeiten schädigen. Die Vibrationsarbeiten in unmittelbarer Nähe des Nachbarhauses hätten gegen die anerkannten Regeln der Technik verstoßen. Die Schäden seien vorhersehbar und für solche Arbeiten typisch gewesen. Alte, bestehende Risse in der Fassade hätten sich einem Sachverständigen zufolge auf mehrere Zentimeter verbreitert und seien nun durch die gesamte Hauswand gegangen, sodass das Haus keinen Schutz mehr gegen die Witterung biete. Der Bauunternehmer musste den Schaden bezahlen.

 

Oberlandesgericht Oldenburg, Urteil vom 15. August 2017, Az. 12 U 61/16

Quelle: D.A.S. Rechtsschutz Leistungszentrum

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